LEAP發動機所使用的燃油噴嘴，原本由20個零部件組裝而成，這些零部件均由傳統機械加工手段制造。某司對其進行了重新設計，將20個零部件直接合并為1個整體部件。這時，再使用傳統的機械加工手段就無法將其制造出來，3D打印卻可以制造。同時還帶來了一系列的好處，包括讓燃油噴嘴減重25%，壽命提高5倍，制造成本還降低了30%。

3D打印的技術優勢： 1）可加工各種復雜模型和異形結構；2）無需機加工、翻模、裝配組合或夾具設計，可直接打印快速原型樣件，或一次打印成型，大大降低產品研發成本； 3）尺寸精度可滿足工業級裝配要求，塑料樣件尺寸精度可達±0.1mm；4）材料多樣可選、利用率高；5）可在一個樣件上打印多種不同性能的材料；                                                    

隱形牙套也是一個典型的案例。每一副隱形牙套都包含幾十只牙套，而每一只牙套的造型都略有差異。在生產每一只牙套時，都需要在不同的牙模上進行覆膜，而生產牙模則需要使用光固化3D打印機。因為用傳統方式來制造牙模顯然是不現實的。由于隱形牙套有自己的優勢，如今已經被一部分年輕人所接受，國內外有多家隱形牙套制造商開始規模化生產，市場空間非常巨大。

對汽車行業來說，不管是從設計-研發-小批量試制-大批量制造相對現有的工藝都有著良好的應用可行性。 1、用于設計； 2、結構復雜零件的直接制作； 3、汽車上的輕量化結構零件的制作； 4、定制專用的工件和檢測器具； 5、整車模型的制作。 3D打印使得部件生產過程中無需機床，因此大大縮短了開發時間和生產成本。可重復生產的增材工藝能產出更輕更好的零部件，直接安裝在車輛上。

對于結構復雜的塑料件，傳統的注塑成型方法不僅花費巨大，開模的時間更將歷時六個月。更大的問題在于，一旦有任何設計變更，成本與時間將進一步上升。客戶最后使用3D打印系統生產這些塑料部件，核心組件僅需48小時打印時間，而更小的部件平均打印時間僅為6小時。為了從加強結構支撐薄弱區域進行空氣動力學改進，每一個部件至少經歷了四次改進，3D打印的靈活性也體現地淋漓精致。最后由ABS打印的塑料部件從功能與機械性能上完全能滿足作為最終部件的使用。利用3D打印技術，客戶的成本節約了59%，生產周期縮短43%。

在工業制造領域，像制造工業零部件、工裝夾具、模具等，傳統方法成本高、效率低，尤其對于需求量小的產品制造，開模具生產成本高，不開模具生產效率低。甚至單子發到制造工廠，工廠排期要排到很久以后。這時候，就是體現3D打印的優勢了